Od 2011 roku zajmujemy się montażem i demontażem różnego typu regałów wysokiego składowania. Nasze usługi świadczymy na terenie całej Europy. Dzięki naszemu zaangażowaniu, rzetelności i terminowości zaufało nam wielu Klientów. Nasi montażyści to fachowcy z wieloletnim doświadczeniem, dzięki którym potrafimy sprostać wymaganiom naszych Klientów.

Do dyspozycji posiadamy rozbudowany park maszynowy i narzędziowy a nasze ekipy monterskie są w pełni mobilne.

Proponujemy Państwu:

• montaż regałów wysokościowych wszystkich typów,
• demontaż i ponowny montaż w miejscach docelowych,
• naprawy regałów,
• przeglądy okresowe,
• obsługę serwisową.

Zdobyte doświadczenia pozwalają nam sprostać wszelkim wymaganiom naszych klientów.

Proponujemy Państwu również wynajem pracowników wraz ze sprzętem.

W czasie przepływu zapasów przez magazyn, tzn. podczas przyjęcia towaru, jego przechowania, a następnie przygotowania do wydania i samego już wydawania, należy wykonać cały szereg czynności pochłaniających dużo czasu i trudu. Nie mniej uciążliwe, a zarazem odpowiedzialne jest właściwe ewidencjonowanie towarów. Aby istotnie wyeliminować problemy związane z wykonywaniem prac magazynowych, musimy przede wszystkim wybrać właściwy sposób przechowywania towarów, a także zadbać o to, aby w magazynie wprowadzić w jak największym zakresie mechanizację lub – jeszcze lepiej – automatyzację.

Podstawową funkcją każdego magazynu jest przechowywanie towarów. Znanych jest wiele różnych metod magazynowania. Ta różnorodność jest spowodowana tym, że wybór właściwej metody przechowywania towarów jest zdeterminowany przez wiele czynników. Podstawową sprawą jest tu rodzaj przechowywanych jednostek ładunkowych. Istotne są zarówno ich wymiary, rodzaj wyrobów, ich ilość, a także różnorodność asortymentu. Pod uwagę należy również wziąć przewidywany cykl dostaw, wielkość ich partii, zakładaną rotację w magazynie, metodę składowania oraz ilość towaru wydawanego jednorazowo. W obrocie magazynowym znajdują się przeróżne towary. Bywają takie, które można przechowywać w stosach nawet bez używania osłoniętych budowli magazynowych. Warunkiem formowania stosów jest odpowiednia sztywność ładunków, wystarczająca ich odporność na ściskanie oraz dość foremne kształty. W razie braku odpowiedniej odporności na ściskanie można użyć palet z nadstawkami. Ale taką metodę składowania umożliwiają cechy fizyko-chemiczne przechowywanych towarów. Dzięki nim można przechowywać towary w miejscach otwartych bez straty właściwości i wartości oraz używania budowli magazynowych. Istnieje jednak bardzo wiele towarów o zupełnie odmiennych wymaganiach. Magazynowanie takich wyrobów wymaga ściśle określonych warunków, zarówno jeśli chodzi o temperaturę, wilgotność powietrza, jak i nawet jego skład chemiczny. W przypadku magazynowania tego typu wyrobów wymagania stawiane wobec budowli magazynowej i jej wyposażenia będą siłą rzeczy znacznie wyższe.

Nieco upraszczając sprawę, można stwierdzić, że właściwie zorganizowany magazyn polega na wytworzeniu przechowywanym wyrobom takich warunków fizycznych, które umożliwiają bezpieczne gromadzenie zapasów bez straty ich właściwości oraz pozwalają na rytmiczne i bezproblemowe pokrywanie ewentualnych potrzeb.

Regały magazynowe (półki, rusztowania) są od samego początku związane z procesem magazynowania. Pozwalają one w optymalny sposób zorganizować przestrzeń magazynową. Należą przez to do podstawowego wyposażenia typowych magazynów. Są przede wszystkim niezbędne w tych magazynach, w których istnieje duża różnorodność asortymentu przechowywanych towarów. Umożliwiają bezpieczne piętrzenie ładunków i bezproblemowy dostęp do jednostek ładunkowych. Dodatkowo towary przechowywane na półkach nie muszą mieć dużej wytrzymałości na zgniatanie. Wśród regałów magazynowych można wyróżnić kilka odrębnych rodzajów. Spotyka się więc regały półkowe, wspornikowe, regały stałe, przejezdne, przesuwne i przepływowe. Niektóre z nich, z uwagi na swoją budowę, bardziej przypominają rusztowanie na palety niż regał w tradycyjnym pojęciu. W zależności od potrzeby używa się regałów o różnych wysokościach. Regały do obsługi ręcznej z poziomu podłogi nie mogą mieć wyższej wysokości niż 2 m. Do obsługi regałów wyższych muszą już być używane dodatkowe urządzenia: pomosty, drabiny przesuwne, wózki kompletacyjne itp. Regały paletowe stałe, do których obsługi niezbędne są podnośnikowe wózki widłowe, mogą osiągać wysokość 7 m. Regały wysokie – 13-metrowe – muszą być obsługiwane przez specjalizowane pojazdy systemowe lub suwnice. Bywają również magazyny wysokiego składowania o wysokości regałów sięgającej 40 m. Tego rodzaju magazyny obsługiwane są przez specjalne urządzenia, tzw. układnice.

Regały mogą być wykonane w różny sposób. Można je podzielić na regały stałe, czyli takie, które są na stałe związane z podłożem, i ruchome, mogące się przemieszczać wraz z ładunkiem. Inny podział wyróżnia regały o gniazdach paletowych stałych, regały przepływowe lub przejezdne.

Jest to najbardziej popularny typ regałów. Elementy, z których się takie regały składają, są na stałe połączone z powierzchnią składową. Regały takie wykonane są z kształtowników, prętów i rur stalowych. Ich konstrukcje kotwione są do podłogi za pomocą łączników rozporowych. W ten sposób zbudowana konstrukcja w czasie normalnej eksploatacji pozostaje nieruchoma. Dzięki poziomym i pionowym elementom konstrukcji nośnej powstają miejsca na jednostki ładunkowe, tzw. gniazda regałowe. Ich wymiary pozwalają na swobodne umieszczenie w nich paletowej jednostki ładunkowej o znormalizowanych gabarytach. Gniazda regałowe mogą być jedno- lub wielopaletowe. Paletowe regały stałe często budowane są jako rzędowe, obsługiwane przez wózki widłowe. Mogą być ustawiane jako regały wolno stojące lub zestawione w rzędy pojedyncze lub podwójne, obsługiwane z jednej lub z dwóch stron. Ten sposób magazynowania umożliwia składowanie dużej ilości asortymentu przy jednocześnie zapewnionym swobodnym dostępie do każdego gniazda regałowego. Ta dość istotna zaleta tego sposobu składowania jest okupiona stosunkowo niskim wskaźnikiem wykorzystania powierzchni magazynowej (do 40%), gdyż dość duży jej procent zarezerwowany jest na ciągi komunikacyjne.

Jeżeli zależy nam na bardziej efektywnym wykorzystaniu powierzchni magazynu z zagwarantowanym dostępem do każdego gniazda regałowego, należy rozważyć możliwość wzniesienia magazynu wysokiego składowania. Wówczas do obsługi regałów niezbędne stają się układnice regałowe sterowane komputerowo lub pojazdy systemowe. Regały paletowe stałe charakteryzują się prostotą konstrukcji i stosunkowo łatwym montażem. Regały w tego rodzaju magazynach mogą być konstrukcją wolno stojącą, nie związaną z konstrukcją nośną budynku magazynowego lub też mogą dźwigać całą budowlę magazynu, tworząc tzw. silos magazynowy. Magazyny wysokiego składowania są w pełni zautomatyzowane. Współczynnik wykorzystania powierzchni użytkowej na cele przechowywania towarów w magazynach wysokiego składowania wzrasta do 60%.

Są to regały zblokowane, posiadające na całej długości i wszystkich kondygnacjach przenośniki wałkowe lub krążkowe zamiast półek. Ładunek włożony do regału z jednej strony przetacza się po tych przenośnikach w miarę opróżniania danego poziomu regału do jego drugiego końca. Dzięki odpowiedniemu pochyleniu półek w stosunku do poziomu przetaczanie ładunku następuje dzięki sile grawitacyjnej. Bywają również regały z przenośnikami napędzanymi za pomocą silników. Ruch jednostek ładunkowych wewnątrz takich regałów jest wówczas wymuszony. Regały przepływowe pozwalają na bardzo efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, dzięki uniknięciu dróg transportowych koniecznych do przemieszczenia ładunku wewnątrz magazynu. W tego rodzaju składowaniu towarów zachowano korzystną zasadę „pierwsze weszło – pierwsze wyszło”. Dzięki temu, że regał przepływowy może być zbudowany na całej szerokości i długości powierzchni składowej magazynu, osiąga się bardzo wysoki stopień wykorzystania powierzchni wynoszący nawet 80%.

Odmianą regałów przepływowych są regały paletowe typu Push Back. Mogą być zastosowane tam, gdzie zasada FIFO nie musi być zachowana. Załadowując w tego rodzaju regale paletę na półkę, przemieszczamy w jego głąb paletę już tam stojącą. Z kolei w chwili podebrania ostatnio włożonej palety siły grawitacji spowodują zsunięcie się tej stojącej za nią na skraj regału. Regały te umożliwiają bardzo dużą oszczędność miejsca w magazynach, oferując załadunek i rozładunek tylko z jednej strony. Półki poszczególnych rzędów mogą być wykonane w postaci przenośników rolkowych.

Podstawową funkcją magazynów jest uczestnictwo w obrocie towarów. Jak to już wspomnieliśmy, prace związane przyjmowaniem, przechowywaniem, a następnie wydawaniem towarów są pracochłonne i uciążliwe. Ponieważ naturalną skłonnością człowieka jest ułatwianie sobie pracy, w miarę postępu technicznego następowało sukcesywne ułatwianie prac wykonywanych w magazynach.

Nietrudno domyślić się, że bezpośredni wpływ na organizację pracy w magazynach miała, z jednej strony, wielkość jednostek transportowych, a z drugiej strony, historyczny rozwój środków transportowych. Przez długi okres waga jednostki transportowej była bezpośrednio uzależniona od wielkości i ciężaru, jaki mógł samodzielnie przenieść robotnik. Przez wiele lat była to skrzynia o ciężarze ok. 50 kg. Do wielkości takiej jednostki transportowej dostosowano zarówno parametry pojazdów transportowych (wielkości skrzyń ładunkowych), jak i rozmiary półek w regałach magazynowych.

Duża pracochłonność prac przeładunkowych, spowodowana wielkością jednostek transportowych dostosowanych do możliwości ludzkich, zmuszała do szukania rozwiązań usprawniających je. Szczególny problem wiązał się z ułatwieniem prac związanych z obrotem towarami drobnymi. Na skutek zmiennego charakteru „drobnicy” trudno było zmechanizować prace związane z jej obrotem. Ale wraz z rozwojem technicznym w tej dziedzinie nastąpił również postęp. Pojawił się pomysł, aby towar drobny w opakowaniu jednostkowym był zbiorczo pakowany do kolejnego opakowania, które stanowiłoby uniwersalną jednostkę transportową. Tylko taki kierunek rozwoju zapewniał przyspieszenie prac przeładunkowych. Dodatkowo zastosowanie typowej jednostki transportowej (palety) umożliwiło zastosowanie uniwersalnej maszyny do przeładunku, czyli wózka widłowego. Współczesna jednostka transportowa (paleta) wraz z uformowanym na niej ładunkiem stanowi bardzo często tzw. jednostkę logistyczną.

W miarę rozwoju techniki zaczęto tworzyć coraz większe jednostki transportowe zarówno pod względem wymiarów, jak i ich ciężaru. Oprócz wspomnianego już systemu paletyzacji powstały jeszcze dwa inne systemy: pakietyzacja i konteneryzacja. Pakietami nazywa się bezpaletowe jednostki ładunkowe uformowane w takiej postaci, która umożliwia operowanie nimi podczas transportu i magazynowania. Cechą charakterystyczną pakietów jest to, że ich wymiary (bywa że tylko jeden z tych wymiarów np. długość) są większe od gabarytów typowej palety. Towary w pakietach są często spięte taśmą lub drutem. Pakiety są formowane w taki sposób, który umożliwia ich mechaniczny przeładunek, transport i składowanie. W formie pakietów tworzy się ładunki z artykułów dłużycowych lub arkuszowych. Wprowadzenie pakietów, oprócz ułatwienia prac przeładunkowych, pozwoliło również uzyskać inne korzyści. Poprzez użycie drutów i taśm zaoszczędzono na opakowaniach transportowych i jednostkowych. Kształt pakietów najczęściej umożliwia zaoszczędzenie powierzchni składowej dzięki ich piętrzeniu. Pozwala on również na zastosowanie zunifikowanego sprzętu przeładunkowego – co najwyżej wózki podnośnikowe należy wyposażyć w odpowiedni osprzęt.